خواص استحکام و سفتی مقداری بر اثر اصلاح چوب کاهش می‌یابد. وقتی دما در چوب بالا می‌رود، بسته به نوع اصلاح، گاهی به بالای ۲۰۰ درجه سانتی ­گراد، این خواص کاهش می‌یابند. وابستگی بین این تغییرخواص و نتیجه آنها بر استحکام و سفتی برای هر تیمار و هر گونه چوبی باید تعیین گردد. تا زمانی که این کار انجام نگیرد نمی‌توان از چوب اصلاح شده در ساختمان‌ها استفاده نمود.

برخی از تعاریف اصلاح چوب، شامل تغییرات در ساختمان شیمیایی ترکیبات دیواره سلولی می‌باشند. اخیراً دقت بیشتر نشان می‌دهد که در بسیاری از موارد گفتن اینکه این اتفاق می‌افتد یا خیر بسیار دشوار است (هیل و همکاران ۲۰۰۴).
اصلاح چوب شامل تیماری برای چوب به جهت بهبود خواص آن به طوری که محصول نهایی در حین مصرف و با گذشت زمان تولید مواد سمی نکند؛ که همین مسئله، مانع از استفاده از، تیمار چوب با آفت­کش‌ها به جای اصلاح می‌گردد.
۳-۲-۱- تیمار حرارتی
تیمار حرارتی؛ پیرولیز چوبی که در تماس با حرارت بیش از ۱۸۰ درجه استرا در شرایطی که اکسیژن حذف شده است را کنترل می‌کند که سبب تغییرات شیمیایی می‌گردد. تکنولوژی‌های متفاوتی وجود دارند که ازشرایط متفاوتی مثل گاز نیتروژن، بخار و روغن داغ استفاده می‌کنند. درآزمایشگاه­های فنلاند، فرانسه، آلمان و هلند اصلاح چوب به وسیله تیمار حرارتی مورد آزمایش قرار گرفته است. با بکار بردن حرارت برخی از پلیمر­های چوب شکسته می‌شوند و تأثیر منفی بر روی خواص استحکامی را به دنبال دارند که پلیمر های جدید نامحلول در آب تشکیل می‌گردند. بسیاری از این فرایند ها در اکسیژن کم اتمسفری صورت می‌گیرند در حالی که فشار اکسیژن می‌تواند در تخریب سلولز تأثیر گذارد و سبب کاهش استحکام چوب بیش از پیش گردد. در تمامی روش‌های اصلاح چوب ترکیبات شیمیایی دیواره سلولی(سلولز، لیگنین و همی­سلولز) دچار تغییر می‌گردند (جونز و همکاران، ۱۹۹۹؛ هیل، ۲۰۰۶).
۳-۲-۲- ترمو وود^[۱۵۸]
در سال ۲۰۰۰، در کشور فنلاند هشت پروژه تیمار حرارتی عملیاتی شد و در سال ۲۰۰۴، دوازده پروژه با ظرفیتی بالغ بر ۵۰۰۰۰ متر مکعب در سال به بهره برداری رسیدند. شرکت‌های بزرگ چوب بین‌المللی علاقه‌مند به جنگل‌های فنلاندی حق امتیاز تولید ترمو وود را دریافت نمودند. در فرایند ترمو وود چوب با درصدی بخار حرارت دهی می‌گردد. بخار آب برای جایگزینی با هوا مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این فرایند، هوا در حدود ۳٫۵ درصد در تماس با چوب می‌باشد(سیرجانن، ۲۰۰۱). این میزان تماس با اکسیژن از سوختن چوب در دمای بالا جلوگیری می‌کند. گرمای مورد استفاده در مدت زمان تیمار در این فرایند ۱۵۰ تا ۲۴۰ درجه سانتی ­گراد و مدت زمان دوره ۰٫۵ تا ۴ ساعت با بهره گرفتن از گونه های غیر مقاوم (کلاسه ۵) سوزنی برگان و نیز بادوام کلاسه ۱-۳ نیز می‌تواند با توجه به نوع فرایند مورد استفاده قرار گیرد. در واقع استحکام و مقاومت‌ها تا ۳۰ درصد بر اثر حرارت کاهش پیدا می‌کنند. کاهش همکشیدگی و واکشیدگی ۵۰ تا ۹۰ درصد گزارش شده است. به دلیل محدودیت مقاومت در برابر میکروارگانیسم­های پوسیدگی در خاک، استفاده در تماس با زمین توصیه نمی‌گردد(جمسا و ویتانییمی، ۲۰۰۱؛ مایاس و همکاران، ۲۰۰۲).
۳-۲-۳- پلاتو^[۱۵۹]
روش پلاتو در دهه ۸۰ توسط شل ابداع شد(رویتر، ۱۹۸۹) و در حال حاضر توسط شرکت‌های زیادی به ویژه شرکت پلاتو در هلند در حال اجرا می‌باشد. این فرایند بر سه مرحله استوار است، مرحله اول هیدروترمولیز(هیدروژن زدایی با حرارت) می‌باشد. در این مرحله چوب در شرایط مرطوب حرارت دهی می‌گردد. (در بخار آب، در فشار اکسیژن پایین). در این مرحله اعتقاد بر این است که آلدهید­ها و فنل­ها از همی­سلولز و لیگنین حاصل می‌گردند. مرحله دوم، فرایند خشک کردن می‌باشد این مرحله مورد نیاز است زیرا مرحله سوم در شرایط خشک صورت می‌گیرد. آلدهید­ها و فنول­ها با هم در مرحله عمل آوری واکنش می‌دهند و پلیمر جدیدی را اطراف ساختار دیواره سلولی تشکیل می‌دهند. در مرحله اول دما بین ۱۶۰ تا ۱۹۰ درجه سانتی ­گراد می‌باشد در مرحله عمل آوری دما بین ۱۷۰ تا ۱۹۰ درجه سانتی ­گراد می‌باشد. مدت زمان مراحل فرایند، ۴ تا ۵ ساعت برای ترمولیز، ۳ تا ۵ روز برای خشک کردن، ۱۴ تا ۱۶ ساعت برای عمل آوری و ۲ تا ۳ روز برای شرایط سازی مورد نیاز است (بونسترا و همکاران، ۱۹۹۸؛ میلیتز و تیردسما، ۲۰۰۱).تأثیرات بر روی دوام محصول، بستگی به شرایط دقیق فرایند دارد؛ اما عموماً بین کلاسه ۱ تا ۳ می‌باشد. کاهش مقاومت پیوند از ۵ تا ۱۸ درصد متغیر است. کاهش در همکشیدگی و واکشیدگی مماسی ASE بین ۱۵ تا ۴۰ درصد متغیر است. پژوهشی مشابه(جونز و همکاران، ۱۹۹۹) نشان داد تخته فیبر ساخته شده با فیبر های تیمار شده با فرایند هیدرو ترمال^[۱۶۰] (رطوبتی، حرارتی) می‌باشد (بونسترا و همکاران، ۱۹۹۸).
۳-۲-۴- فرایند رتیفیکاسیون^[۱۶۱]و پردور^[۱۶۲]
در فرانسه فرآیندی به نام رتیفیکاسیون توسعه یافته است. فرایند به این صورت است که دما به آرامی برای چوب‌های خشک با رطوبت ۱۲ درصد از ۲۱۰ تا ۲۴۰ درجه سانتی ­گراد در اتمسفر نیتروژنی با اکسیژن کم‌تر از ۲ درصد بالا می‌رود(ورنویس، ۲۰۰۱).
در سال ۲۰۰۱ سه طرح بر اساس این فرایند عملیاتی شد. دومین فرایند فرانسوی، پردور نام گرفت. شروع این فرایند با چوب تازه قطع شده است. مرحله اول خشک کردن در خشک کن می‌باشد. سپس چوب تا دمای ۲۳۰ درجه سانتی ­گراد در شرایط بخار و با اکسیژن کم، حرارت می‌بیند. بخار حاصل از آب موجود در چوب‌های تازه قطع شده می‌باشد. در هر دو فرایند دمای بالا بر دوام و خواص مکانیکی تأثیر می‌گذارد. افزایش دما سبب افزایش دوام چوب می‌گردد، اما این دما سبب کاهش مقاومت‌های مکانیکی نیز می‌گردد. پیوند های موجود تا ۴۰ درصد شکسته می‌گردند. هر دو فرایند به تغییرات جزیی دما حساس هستندکه این امر باید به دقت کنترل گردد. چسبندگی رنگ این چوب‌ها کاهش می‌یابد. که این امر ممکن است به دلیل تراوش رزین ها از کانال‌های رزینی در اثر حرارت باشد. دوام به نوع گونه، دمای فرایند، زمان فرایند و میزان دقت فرایند بستگی دارد. هم کشیدگی و واکشیدگی با فاکتور دوم کاهش می‌یابد. EMC^[163] ۴ تا ۵ درصد برای چوب‌های تیمار شده می‌باشد در حالی که چوب‌های تیمار نشده EMC معادل ۱۰ تا ۱۲ درصد دارند (دیرول و همکاران، ۱۹۹۳).
۳-۲-۵- تیمار حرارتی روغن
بسیاری از تیمارهای حرارتی در دمای ۱۸۰ تا ۲۶۰ درجه سانتی ­گراد بدون حضور اکسیژن صورت می‌گیرد. این امر سبب بالا بردن حرارت چوب در روغن داغ شده است. کمپانی منز هولز^[۱۶۴] در سال ۱۹۷۸ آلمان تیمار با روغن داغ را شروع کرد(به عنوان مثال ۲۲۰ درجه سانتی ­گراد) در مرکز چوب به مدت ۲ تا ۴ ساعت و روغن مورد استفاده می‌تواند از روغن بذر گیاهان، بذر کتان و یا روغن آفتاب­گردان باشد. روغن سبب انتقال بهتر دما و جلوگیری از تماس چوب با اکسیژن می‌گردد. به دست آوردن دما به گونه چوبی و دما بستگی دارد. برای بالا بردن دما تا دمای ۲۲۰ درجه سانتی ­گراد نیاز به دوام کلاسه ۲ برای کاج ۲۰۰ درجه سانتی‌گراد نیاز است. توسط فرایند منز هیچ کاهشی در ضریب سفتی رخ نمی‌دهد. در حالی که وقتی دما به ۲۲۰ درجه سانتی ­گراد می‌رسد مقاومت به میزان ۳۰ درصد کاهش می‌یابد. گزارش شده است که رنگ پذیری توسط سیستم بر پایه آب آکریلیک خوب می‌باشد و این امر وقتی از تیمار با مواد گازی برای حرارت دهی استفاده می‌گردد بهبود می‌یابد.
شکل ۳-۲-۱- وابستگی دوام و مقاومت در تیمار حرارتی(هیل، ۲۰۰۶)
در بسیاری از مقالات روش‌های ممکن برای اصلاح شیمیایی شرح داده شده است. یکی از بهترین مطالعات مقاله میلیتز و همکاران در سال ۱۹۹۷ برای چوب و جونز در سال ۱۹۹۹ برای فیبر می‌باشد. سیستم اصلی اصلاح شیمیایی استریفیکاسیون^[۱۶۵]می‌باشد. استرها در اثر واکنش چوب با اسید کربوکسیلیک یا اسید انیدرید تشکیل می‌گردند. پیوند استر می‌تواند توسط اسید هیدرولیز گردد. در طول استریفیکاسیون چوب با انیدرید، اسید موجود در انیدرید به عنوان محصول جانبی تولید می‌گردد. گروه های هیدروکسیلی جدید وقتی استریفیکاسیون توسط انیدرید های حلقوی صورت می‌گیرد، شکل می‌گیرد. این گروه های جدید هیدروکسیلی می‌توانند با دیگر گروه های هیدروکسیلی پلیمری دیواره سلولی طی واکنش استیلاسیون پیوند برقرار کنند. مزیت استیلاسیون با انیدریدها این است که، بسیاری از آنها به کاتالیزور نیاز ندارند. بسیاری از انیدرید ها؛ مثل پروپیونیک و بوتریک انیدرید (گولدستین و همکاران، ۱۹۶۱)، فتالیک انیدرید(پاپر و باریسکا، ۱۹۷۵) و مالئیک انیدرید(ماتسودا، ۱۹۹۳) مورد آزمایش قرار گرفته‌اند.
همانند بسیاری از انیدرید ها، استریفیکاسیون با انیدرید استیک نیازی به حضور کاتالیزور ندارد(راول و همکاران، ۱۹۸۶). معرف‌های دیگر در تئوری تولید ممکن است سبب تولید محصولات مطلوب گردند، اما دارای نیازهای فرآیندی دشوار و غیر اقتصادی هستند. اکثریت کار های انجام شده در زمینه استریفیکاسیون توسط تیمار با انیدرید استیک صورت گرفته است (به عنوان مثال استیلاسیون^[۱۶۶]). استیلاسیون به عنوان روشی با پتانسیل بالا برای چوب و فیبر شناخته شده است(شن، ۱۹۹۲؛ بکر و همکاران، ۱۹۹۴؛ لارسون برلید و همکاران، ۲۰۰۰). این امر نشان دهنده تأثیر اصلاح چوب بر روی بالکینگ می‌باشد. تحقیق هیل و همکاران (۱۹۹۸) نشان دهنده مدل انتشار است؛ در حالی که مطالعه بر روی ترکیبات به صورت منحصر نشان دهنده وجود سیر یکسان می‌باشد (رامسدن و بالک ۱۹۹۷).
فعال سازی انرژی از نزدیک کردن پیوند های هیدروژنی تعیین کننده میزان شکستن این پیوند­ها می‌باشد. این کار فقط برای چوب انجام نشده است به عنوان مثال برای تخته خرده استیله شده حاصل از بامبو نیز مورد استفاده قرار گرفته است(راول و نوریموتو ۱۹۸۸). استفاده از انیدرید حلقوی سبب تولید محصول جانبی به شکل استر کربوکسی می‌گردد. مطالعات (هیل و مالون ۱۹۹۸) نشان دهنده واکنش کاج اسکات^[۱۶۷] با ساکسینیک انیدرید و اکتنیل ساکسنیک انیدرید می‌باشد. بسیاری از آزمایشات در مرحله آزمایشگاهی درگیر بحث استفاده از حلال (که به صورت تجاری مناسب نیستند) به ویژه آنهایی که حاوی هترو اتم‌ها هستند در حالی که سبب تولید محصول جانبی، همکشیدگی و کاتالیز کردن واکنش می‌شوند. یکی از راه های اجتناب از استفاده حلال‌ها زمانی است که معرف خود نقش حلال را داشته باشد. استفاده از انیدرید استیک در این شرایط نیز مورد استنادات (راول و همکاران، ۱۹۸۶؛۱۹۹۱). انیدرید های دیگری که مورد مطالعه قرار گرفته‌اند، مالئیک انیدرید و ساکسنیک انیدرید می‌باشد (راول و کلمونز،۱۹۹۲).
در حالی که استریفیکاسیون نشان دهنده تجاری‌ترین حالت اصلاح شیمیایی می‌باشد واکنش‌های دیگر نیز قابل بررسی هستند. از جمله استفاده از معرف ایزوسیانات (راول و الیز، ۱۹۷۹؛ کوئیننی و همکاران، ۱۹۹۵) و تیو ایزوسیانات (کالنینز، ۱۹۸۲) به شکل اورتان­ها. در واکنش گروه ­های هیدروکسیلی چوب با ایزوسیانات، گروه اورتان(نیتروژن حاوی استر) شکل می‌گیرد. برعکس مونو ایزوسیانات واکنش چوب با دی و پلی ایزوسیانات می‌تواند سبب پلیمریزاسیون و یا پلیمریزاسیون و بالکینگ شود. از دیگر موارد استفاده­ ایزوسیانات می‌توان استفاده در تکنولوژی فیبر با ۴ و ۴ – دی فنیل متان دی ایزوسیانات(MDI) را اشاره نمود. ایزوسیانات سبب واکشیدگی چوب شده و در دمای ۱۰۰ تا ۱۲۰ درجه سانتی ­گراد بدون کاتالیزور و یا در حضور یک کاتالیزور قلیایی رقیق مثل تری اتیل آمین(TEA) صورت می‌گیرد. گروه اورتان در برابر شرایط اسیدی و هیدرولیز مقاوم می‌باشد. هیچ محصول جانبی در واکنش بین چوب و ایزوسیانات برای چوب خشک وجود ندارد. اصلاح شیمیایی دیگر به شکل گروه های اتری می‌باشند. در فرایند اتریفیکاسیون هیدروژن موجود در گروه ­های هیدروکسیل دیواره سلولی با گروه های الکیل جایگزین می‌شوند. شکل گروه اتری می‌تواند حاصل الکیلیشن و یا اپوکسیدیشن چوب باشد. واکنش بین چوب و اپوکسید­ها یکی از مثال‌های افزایش پلیمری شدن می‌باشد. اولین واکنش شیمیایی با هیدروکسیل های دیواره سلولی و سپس پلیمر شدن با افزایش شکل جدید گروه هیدروکسیل ناشی از گروه های اپوکسید، صورت می‌گیرد. در دهه گذشته از اپوکسید­های فراوانی به جهت اصلاح چوب استفاده شده است که از آن جمله می‌توان، اتیلن اکسید(EO)، پروپیلن اکسید(PO)، و بوتیلن اکسید(BO) را نام برد(نوریموتو و همکاران، ۱۹۹۲). اپوکسیدیشن با افزایش دما و فشار صورت می‌گیرد و معمولاً واکنش در حضور یک کاتالیزور ملایم صورت می‌گیرد. در بسیاری از آزمایشات تری اتیل آمین به عنوان کاتالیزور مورد استفاده قرار می‌گیرد. ان – متیلول اکریل آمید در مواد خاص برای شکل گیری اتر استفاده می‌گردد (گوئتالز و استیون، ۱۹۹۴).
با اضافه نمودن الکل (گروه های هیدروکسیلی دیواره سلولی) به گروه های کربونیلی عامل مورد اصلاح (آلدهید یا کتون) نیمه استال شکل می‌گیرد. این نیمه استال می‌تواند سبب واکنش دیگری با دومین گروه هیدروکسیلی دیواره سلولی(کراس لینک) شدن و در نهایت پیوند استال شکل می‌گیرد. یکی از آلدهید­های مورد استفاده که بیشتر در مقالات به آن اشاره شده است، فرمالدئید می‌باشد. اکی توسو و همکاران در سال ۱۹۹۳ از دی اکسید سولفور به عنوان کاتالیزور استفاده نمودند. یانو و می ناتو در سال ۱۹۹۳ و یاسودا و می ناتو در سال ۱۹۹۴ نمونه تیمار شده با استفاده ازفرمالدئید و SO2 در ۱۲۰ درجه سانتی ­گراد دمابه مدت ۲۴ ساعت را آزمایش نمودند. گذشته از فرمالدئید مواد شیمایی دیگری که کراس لینک ایجاد می‌کنند نیز مورد استفاده قرار گرفته است که از آن جمله می‌توان به گیلی­اکسال، گولوتارآلدئید، و دی متیلول دی هیدروکسی اتیلن اوره(DMDHEU) اشاره نمود. از کاتالیزورهایی که با DMDHEU مورد استفاده قرار می‌گیرند می‌توان، آلومینیوم کلراید، سیتریک اسید، و تارتاریک اسید را نام برد. تیمار با محلول آبدار ۱۰ تا ۹۵% در دمای ۸۰ تا ۱۷۵ درجه سانتی ­گراد انجام می‌گیرند(میلیتز، ۱۹۹۳).
در واقع در دنیا واکنش‌های شیمیایی ممکن فراوانی در حد آزمایشگاهی انجام می‌گیرد، در حالی که بسیاری از آنها هیچگاه در مقیاس بزرگ مورد بهره برداری قرار نمی‌گیرند. برخی از آنها (مثل استیلاسیون و فوفوریلیشن) در حال حاضر مورد استفاده هستند. در تمام فرایند های اصلاح شیمیایی ترکیب شیمیایی لیگنین، سلولز و همی سلولز دگرگون شده و در نتیجه خواص مقاومتی دستخوش تغییر می‌گردند. بنابراین چوب‌های اصلاح شیمیایی شده که در حال حاضر به صورت تجاری در دسترس هستند؛ نباید برای مصارف مقاومتی بدون تحقیقات بیشتر مورد استفاده قرار گیرند.
۳-۲-۶- استیلاسیون
در بسیاری از واکنش‌های اصلاح شیمیایی گروه های هیدروکسیلی نقش عمده­ای ایفا می‌کنند. استر ها با واکنش چوب با اسید های کربوکسیلیک و یا انیدرید ها شکل می‌گیرند. بسیاری از مطالعات و گزارشات ارائه شده در مورد استیلاسیون چوب ماسیو، فیبرهای چوبی، چیپس‌ها، روکش‌ها و … می‌باشند. در اروپا در دانشگاه چالمرز سوئد تلاش‌ها بر روی استفاده از تکنولوژی مایکروویو برای انجام سریع عمل گرم کردن در طول تیمار، متمرکز شده است. در حالی که تحقیقات چوب SHR^[168] در هلند روشی را برای چیره شدن بر مشکل تولید محصول فرعی اسید استیک ابداع نموده‌اند که این فرایند در حال حاضر در فاز صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد (بیونگرز و بکرز، ۲۰۰۳).
از نقطه نظر واکنش شیمیایی، استلاسیون چوب با استیک انیدرید بدون کاتالیزور ساده است. فرایند استیلاسیون چوب در ابتدای قرن بیستم مورد بحث قرار گرفت. تحقیقاتی که در دهه ۸۰ و ۹۰ انجام گرفت سبب شد تا این روش به صورت صنعتی مورد استفاده قرار گیرد. این فرایند شامل مرحله ایمپرگ با بالا بردن دما برای شروع واکنش اگزوترمیک (در حدود ۷۰ درجه سانتی ­گراد) می‌باشد. بعد از واکنش ترکیب اسید استیک و انیدرید استیک از چوب حذف می‌گردد. اسید استیک در فرایند تیمار به سرعت حذف می‌گردد(بیونگرز و بکرز، ۲۰۰۳؛ هومن و بیونگرز، ۲۰۰۴).
استیلاسیون به وسیله انیدرید استیک بدون کاتالیزور به طور گسترده مورد مطالعه قرار گرفته است که این امر نشان می‌دهد این روش یکی از روش‌های امید بخش برای بهبود خواص تکنیکی تولیدات چوبی می‌باشد. در طول واکنش بین چوب و انیدرید استیک، گروه های هیدروکسیل دیواره سلولی تبدیل به گروه های استیل می‌گردند. این امر در مقیاس آزمایشگاهی مورد تایید می‌باشد. پس از سال‌ها بررسی، در مرحله نیمه صنعتی(۲۵۰۰ لیتر با ۰٫۶ متر مکعب ظرفیت چوب) توسط استیلیتور کنیسBV در ۱۹۹۹ در هلند مورد آزمایش قرار گرفت. پس از برپایی روش نیمه صنعتی، تحقیقات SHR آزمایشات فراوانی را هدایت نمود و نشان داد استیلاسیون چوب پتانسیل بالایی برای صنعتی شدن دارد و پروژه ۲۰۰۰۰ مترمکعبی در مقیاس صنعتی به بهره برداری رسید. شرکتی که چوب استیله شده را به بازار آورد، تیتان وود نام داشت. آنها روش اقتصادی استیلاسیون را مورد ارزیابی قرار دادند و محصولات فراوانی با کیفیت و کاربرد بهتر را تولید نمودند. دوام در برابر عوامل بیولوژیک همیشه در کلاسه یک در میزان کاهش وزن ۸۰ % و ثبات ابعادی بیش از ۷۵% بوده و خواص مقاومتی نیز توسط تیمار تحت تأثیر قرار نگرفته‌اند. (کمی کاهش در سختی)، محصول در برابر اشعه فرابنفش خورشید مقاوم و تست رنگ نشان دهنده نتایج خوبی بود. موریانه ها محصول را ترجیح نمی‌دهند، می‌توانند آن را بخورند هر چند که نتوانند ان را هضم کنند(هیل، ۲۰۰۶).
۳-۲-۷- فورفوریلاسیون
فورفوریلاسیون چوب (اصلاح چوب با فورفوریل الکل) به عنوان روشی موثر شناخته شده که سبب می‌شود محصولات چوبی ثبات ابعادی بالا، دوام بالا، پایداری در برابر اسید و باز داشته باشند. فورفوریل الکل ماده شیمیایی تجدید شونده حاصل از فورفوریل، ساخته شده از هیدرولیز پسماند های زیستی (مثل شیره قند) می‌باشد. واکنش شیمیایی کاتالیزور اسیدی فورفوریل الکل در چوب بسیار پیچیده است. نتیجه آن، کراس لینک پلیمر فوران شاخه دار پیوند زده با دیواره سلولی می‌باشد. فورفوریلاسیون زود­تر از اوایل سال ۱۹۷۰ در آمریکا صنعتی نشد. یک شرکت نروژی تکنولوژی چوب(WPT) روشی جدید را توسعه داده است که به تازگی تجاری شده است.
وستین و همکاران در سال ۲۰۰۳ راه­های بسیاری را برای پلیمریزاسیون این مولکول شرح دادند. مهم‌ترین آن تئوری مولکولی پیوند کووالانسی با لیگنین می‌باشد. تکنولوژی پلیمری چوب(WPT) این روش را صنعتی ساخت. در لیتوانی و نروژ اولین بار این طرح اجرا شد. ابتدا چوب توسط محلول تیمار به روش سلول پر اشباع می‌شد. سپس یک مرحله خشک کردن متوسط نیاز بودو سپس واکنش متعادل سازی انجام می‌گرفت. در مرحله کورینگ، چوب توسط تزریق بخار به دمای ۸۰ تا ۱۴۰ درجه سانتی ­گراد می‌رسد. مدت زمان کورینگ ۶ تا ۸ ساعت می‌باشد.
در نهایت چوب در کوره برای کاهش تراوش و حمل و نقل، خشک می‌گردد. مقاومت فشاری چوب تیمار شده به شدت کاهش می‌یابد. به صورت ۲۵ % با کاهش وزن ۱۵ % و نیز ۶۵ % با کاهش وزن ۱۲۵%. سفتی به میزان ۳۰ تا ۸۰ % افزایش می‌یابد. ASE 30 تا ۸۰ % (ضد واکشیدگی/ تأثیرهمکشیدگی: میزانی برای اندازه گیری تثبیت چوب‌های تیمار شده). دوام در برابر قارچ‌ها در افزایش وزن بالا می‌تواند خیلی خوب(کلاسه یک) باشد. افزایش وزن می‌تواند سبب افزایش مقاومت در برابر حشرات مخرب حتی حشراتی همانند موریانه های فورموسان^[۱۶۹] گردد. تأثیر تیمار بر روی رنگ پذیری گزارش نشده است (وستین و همکاران، ۲۰۰۳).
۳-۲-۸- متیلول (DMDHEU)
دی متیلول دی هیدروکسیل اتیلن اوره، شناخته شده با نام DMDHEU در دنیا در صنعت پارچه به عنوان عامل ضد چروک مورد استفاده قرار می‌گیرد و می‌تواند با گرو ه های هیدروکسیل لیگنین و همی سلولز واکنش دهد اما فقط می‌تواند با خودش پلیمر چند جزیی تشکیل دهد (عامل کراس لینک). کروآسو و همکاران در سال ۲۰۰۳ یک بررسی درباره DMDHEU ارائه دادند و مشتقات و توانایی در اصلاح چوب را بررسی نمودند. ASE^[170] در رنج ۳۰ تا ۴۰ درصد در WPG^[171] برابر ۴۰ %. خواص مقاومتی با تیمار DMDHEU به شدت تحت تأثیر قرار می‌گیرند. کلاسه دوام گزارش نشده است. اگرچه انطباق برای پروژه­ های قرار دادی چوب برای اینکه آن را مناسب باتیمارDMDHEU سازد، آسان و ارزان هستند، هنوز هیچ کمپانی برای اصلاح چوب به صورت صنعتی از این روش استفاده نکرده است. یکی از مشکلات کاربرد DMDHEU در صنعت پارچه، انتشار فرمالدئید است. مشکل مشابه استفاده از DMDHEU در چوبرا می‌توان انتظار داشت. صنعت پارچه با مواد جدید بر پایهDMDHEU توسعه یافته است که میزان کمتری از فرمالدئید را انتشار می‌دهندو یا کاملاً بدون فرمالدئید هستند. این ترکیبات شیمیایی DMDHEU و یا دی هیدروکسی دی متیل ایمیدازولینون(DHDMI) را اصلاح نمودند. این ترکیبات جدید شیمیایی در حال حاضر برای بالا بردن ثبات ابعادی و کاهش انتشار فرمالدئید در حال تست می‌باشند(هیل، ۲۰۰۶).
۳-۲-۹- واکنش تیمار روغن
در تحقیقات چوب SHR، اصلاح بر پایه تیمار با روغن بذر کتان توسعه یافته است(نورمی، ۱۹۹۸؛ ون آکر، ۲۰۰۱). این روغن دانه کتان با واکنش DIELS- ALDER برای بهبود مولکولی با گروه مالئیک انیدرید، تغییر می‌کند. حق امتیاز استفاده از این ترکیب شیمیایی برای اصلاح چوب برای DSM رزین می‌باشد(دکر، ۲۰۰۱). ترکیب این روغن با تیمار حرارتی کاری جدید است که سبب دوام بالا، ASE بالا و عدم کاهش مقاومت در مقیاس آزمایشگاهی می‌باشد. در حال حاضر، بالا بردن مقیاس عمل در حال انجام می‌باشد تیمار چوب فورکو(NL)، دست‌اندرکار اصلی در پروژه صنعتی این طرح می‌باشد. اگر بالا بردن مقیاس موفقیت آمیز باشد، زمان برای بازار وابسته کم است. تمام تیمارکنندگان چوب با دیگ‌های حرارتی (تجهیزات قدیمی کرئوزوت)می‌توانند با اصلاح ناچیزی با روغن‌های واکنشی چوب را تیمار کنند. در نتیجه تیمار روغن پتانسیل عمومی بالایی دارد.
۳-۲-۱۰- آبگریزی
تغییر در طبیعت دیواره سلولی از آب دوست به آبگریز موضوع اصلی برای بهبود کیفیت چوب با بهره گرفتن از انواع مختلف روغن‌های طبیعی(به عنوان مثال روغن تال و روغن دانه کتان) و رزین­های سینتیک(به عنوان مثال رزین های ملامینه) می‌باشد. در ۵ سال گذشته آبگریز بودن چوب بیشتر مورد توجه قرار گرفته است. آبگریزی سبب می‌شود تا چوب میزان خیس شدن چوب وقتی در کلاسه ۳ مورد استفاده قرار می‌گیرد کاهش یابد(رامسدن و همکاران، ۱۹۹۷).
۳-۲-۱۱- ترکیبات آلی سیلیکون
بیشترین ترکیباتی که برای خاصیت آبگریزی چوب مورد استفاده قرار می‌گیرند، ترکیبات آلی سیلیکون (سایلانها، سیلوکسانها، سیلیکونها و …) می‌باشند(مای و همکاران، ۲۰۰۳؛ ریتشکف و همکاران، ۲۰۰۳). پتانسیل استفاده از ترکیبات آبگریز سیلیکون برای بهبود خواص چوب در حال حاضر در حال ارزیابی توسط پروژه جدید اروپایی «آبگریز» (نام کامل «بهبود خواص تولیدات چوبی با افزایش آبگریزی با بهره گرفتن از ترکیبات سیلیکون») می‌باشد. در حال حاضر برخی از این ترکیبات در هلند مورد آزمون قرار گرفته‌اند.
۳-۲-۱۲- رزین و تیمار روغن
تحقیقات جدید بر روی تیمار توسط رزین و روغن در پروژه ای در اروپا به نام رزین­های طبیعی به عنوان ماده ای با پتانسیل برای حفاظت چوب در حال انجام است (نورمی، ۱۹۹۸). پروژه بر روی تمامی رزین ها با پایه طبیعی و فایده آنها به عنوان ماده­ای برای حفاظت چوب با توجه به تیمار با روغن دانه کتان و کنف به عنوان عنصر ضد آب تمرکز نموده است. BFH^[172] در هامبورگ این روش‌ها را به صورت ترکیبی با موادی مثل رزین ملامین ترکیب نموده ­اند. با توجه به آزمایشات رشته‌ای مشخص شد که کنترل رطوبت می‌تواند تخریب قارچی را به تأخیر بیندازد. جالب است که گفته شود، تشخیص آزمایشگاهی ASE مشخص کننده کاهش ثبات ابعادی چوب‌های تیمار شده با روغن می‌باشد در حالی که در مقیاس بزرگ‌تر تیمار روغن ابعاد به میزان بسیار کمی تغییر کرده و ترک‌های کمی ممکن است یافت شوند. پروژه رزین های طبیعی بیشتر برای ارزیابی رزین روغن تال(TOR) برای حفاظت چوب مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش کاربردی با نام روغن داغ یا بولتونیزاسیون شناخته شده است. اغلب سیستم‌های رزینی سبب کاهش جذب آب می‌گردند. هر چند EMC نهایی در دمای اتاق با نمونه تیمار نشده متفاوت است.
۳-۲-۱۳- تیمار ملامینه
رزین ملامینبه صورت شبکه ای محکم شکل می‌گیرند. اشکال مختلفی از ملامین وجود دارد. تحقیقات زیادی بر روی اصلاح با بهره گرفتن از ملامین انجام گرفته است (لوکووسکی، ۱۹۹۹؛ گسولس و همکاران، ۲۰۰۳؛ روسکا و همکاران، ۲۰۰۳؛ هانسمن و همکاران، ۲۰۰۳).
گزارش شده در شرایط مصرف در کلاسه ۳ (بر اساس استاندارد اروپایی EN 335 در سطح تجاری) چوب تیمار شده با ملامین مناسب است. آزمون دوام نیز نتایج خوبی نشان می‌دهد، که به مقدار رزینی که مورد استفاده قرار گرفته، بستگی دارد. میزان ASE بیش از ۴۰ درصد گزارش شده است. توجه فراوانی برای تجاری کردن تیمار چوب آلات با ملامین وجود دارد.
۳-۲-۱۴- تیمار روغن داغ
تیماری که در اینجا شرح داده می‌شود را نباید با تیمار کرئوزوت مقایسه نمود. در فرانسه تیمار روغن داغ شاه بلوط سبز توسعه یافته است. در این فرایند از دمای پایین(۱۲۰ تا ۱۴۰ درجه سانتی ­گراد) که فقط سبب بهبود سیستم تیمار حرارتی می‌گردد، استفاده می‌شود. تیمار روغن داغ دیگری در CIRAD توسعه یافته است. این تیمار به دو فاز تقسیم شده است. فاز اول شامل فرو بردن چوب در حمام روغن داغ در دمای ۱۶۰ تا ۲۰۰ درجه با وجود این دمای بالا مواد تا ۱۰۰ درجه سانتی ­گراد گرم می‌شوند. آبی که در سلول‌های چوبی وجود دارد تبخیر شده و فشار مضاعفی را در داخل چوب پدید می‌آورد. این بخار سازی از سطح به سمت مرکز حرکت می‌کند و عمل دفع بخار عموماً در راستای الیاف در بیرون چوب رخ می‌دهد. در فاز دوم، گونه چوبی در حمام روغن در دمایی پایین‌تر از دمای جوش آب در فشار حمام سرد، فروبرده می‌شود؛ سپس چوب خنک می‌شود تا جایی که آب منقبض شود. ایجاد یک فشار ضعیف سبب نفوذ روغن می‌گردد. این کار با بهره گرفتن از روغن بادام زمانی برای حمام گرم به دلیل مقاومت بالای آن به حرارت و بذر کتان نارس برای حمام سرد مورد استفاده قرار گرفته است.
۳-۲-۱۵- فرایند رویال
در این فرایند عمل بهبود چوب‌های حفاظت شده با بهره گرفتن از تیمار روغن داغ انجام می‌شود. از آنجایی که در این روش از آفت کش‌ها استفاده می‌گردد نمی‌توان آن را از روش‌های اصلاح چوب دانست. روغن و آبگریزی در کاربرد های دیگر به خوبی شناخته شده‌اند. در تیمار چوب این مواد جلب توجه کاربردی برای استفاده ترکیبی با مواد حفاظتی شناخته شده چوب را آغاز نموده‌اند. به دلیل خاصیت آبگریزی آنها، می‌توانند خواص آبگریزی سطحی چوب را بهبود دهند. از این رو این مواد اثر مثبتی بر آبشویی ترکیبات حفاظتی دارند. مقالات فراوانی با نتایجی درباره آزمون‌های دوام در برابر میکروارگانیسم­ها در نمونه­های چوبی که فقط با روغن‌های طبیعی تیمار شده‌اند، وجود دارند. نتایج نشان می‌دهد که تیمار روغن به تنهایی (حتی در تثبیت بالا) نمی‌تواند سبب پایداری کافی گونه های کم دوام مثل کاج و سرو برای مصارف بیرونی، به ویژه برای مواردی که نیاز به استحکام بالا دارند، شود. ترکیب اشباع با مواد حفاظتی و سپس تیمار با روغن‌های طبیعی اصلاح شده در دمای بالا، ۲۵ سال گذشته معمولاً با نام فرایند رویال توسعه یافته است. در تمامی تیمار­های چوب تغییر پذیری در مواد نقش کلیدی بازی می‌کند. این تغییر بین گونه های چوبی، محل رشد، درختان بومی و حتی در چوب درختان مشابه و بعلاوه در سطح آناتومیکی و ماوراء ساختاری می‌باشد.
۳-۲-۱۷- کایتوزن^[۱۷۳]